Uno dei progetti più interessanti e complessi a cui ha lavorato il team Neosidea è quello che ha riguardato la digitalizzazione del processo di logistica dei diversi plant produttivi di una delle più grandi compagnie chimiche al mondo.
LA SFIDA: Lavorare in modo sicuro ed efficiente grazie alle checklist digitali !
L’esigenza del cliente
Il gruppo in questione è una grande società europea che già nel 2015 contava oltre 110.000 dipendenti e una presenza industriale globale, con siti produttivi distribuiti in circa 50 Paesi tra Europa, Asia, Nord e Sud America. Una realtà di queste dimensioni opera all’interno di un ecosistema complesso, caratterizzato da processi industriali articolati, catene di fornitura estese e un elevato livello di interdipendenza tra funzioni produttive, logistiche e di controllo.
Operando nel settore chimico, l’azienda si trova quotidianamente a gestire materiali potenzialmente pericolosi o inquinanti. In questo contesto, la logistica non può essere ridotta a una semplice attività di movimentazione delle merci da un punto all’altro della filiera, ma rappresenta un nodo critico e sensibile dell’intero processo produttivo. Ogni fase logistica ha impatti diretti non solo sull’efficienza operativa, ma anche sulla sicurezza delle persone, sulla tutela dell’ambiente e sulla conformità alle normative nazionali e internazionali.
Il trasporto dei materiali deve avvenire nel rispetto di tempistiche rigorose e con elevati standard di efficienza, ma soprattutto deve aderire a un insieme di regole e vincoli molto più stringenti rispetto a quelli previsti in altri settori industriali, come il tessile, il siderurgico o il meccanico. Tali vincoli riguardano, ad esempio, la corretta identificazione delle sostanze, le modalità di carico e scarico, le autorizzazioni di accesso, la tracciabilità delle operazioni e la gestione delle emergenze.
Quando una determinata fase del processo è completamente automatizzata e gestita da macchinari, il rischio di errore umano è fortemente ridotto e il controllo risulta più semplice. La complessità aumenta in modo significativo nel momento in cui entra in gioco il fattore umano, che resta comunque centrale in molte attività logistiche e operative. Come noto, l’errore è una componente fisiologica dell’agire umano e, in contesti ad alta criticità come quello chimico, anche una singola imprecisione può generare conseguenze rilevanti.
Per questo motivo, in ogni fase del processo sono previsti numerosi controlli strutturati che si basano sull’utilizzo di checklist operative. Questi strumenti hanno lo scopo di guidare l’operatore passo dopo passo, supportandolo nel mantenere il controllo delle attività da svolgere e nel verificare che ogni operazione sia eseguita correttamente e in conformità alle procedure definite. Le checklist diventano quindi un elemento chiave di governo del processo, riducendo il rischio di errore e aumentando il livello complessivo di affidabilità.
È importante sottolineare che la logistica, in questo scenario, non riguarda esclusivamente il movimento fisico delle merci, ma comprende anche la gestione dei flussi informativi e dei dati associati alle operazioni: autorizzazioni, registrazioni, tracciamenti, verifiche e consuntivazioni. L’integrazione tra processo fisico e processo informativo è un fattore determinante per garantire controllo, trasparenza e reattività.
In questo quadro, è apparso subito evidente come la digitalizzazione delle checklist rappresentasse un passaggio cruciale e altamente strategico per l’azienda. Trasformare strumenti cartacei o frammentati in soluzioni digitali significava non solo aumentare l’efficienza operativa, ma soprattutto migliorare la qualità dei controlli, la tracciabilità delle attività e la capacità di presidiare un processo logistico complesso, critico e ad alto impatto sul business e sulla sicurezza.
La soluzione neosidea: Digital Logistics AP
La soluzione è nata da un percorso congiunto di consulenza e sviluppo, guidato da Neosidea e costruito in stretta collaborazione con il responsabile della logistica della multinazionale chimica. Fin dalle prime fasi, l’iniziativa non si è limitata alla sola realizzazione tecnologica, ma ha previsto un intenso lavoro di analisi, confronto e co-progettazione, volto a tradurre le esigenze operative del business in una soluzione digitale concreta ed efficace. Questo approccio integrato ha portato alla realizzazione di un’applicazione tablet in grado di interfacciarsi nativamente con i sistemi aziendali esistenti, garantendo continuità informativa e piena coerenza con l’ecosistema IT del cliente.
Le competenze consulenziali, maturate in anni di esperienza nell’ambito della logistica industriale, si sono fuse con le capacità tecniche del team di sviluppo, dando vita a un processo progettuale fortemente orientato al valore. L’obiettivo non era semplicemente digitalizzare un insieme di checklist, ma ripensare il processo logistico, assicurandosi che lo strumento finale fosse perfettamente allineato ai requisiti normativi, alle dinamiche operative dei plant e ai desiderata del cliente. Il risultato è stato un’applicazione pensata “sul campo”, realmente utilizzabile dagli operatori e capace di supportare il management nel governo del processo.
In questo contesto, la soluzione sviluppata da Neosidea si è dimostrata particolarmente efficace. Trasporre un processo logistico complesso, storicamente gestito su supporti cartacei, in un ambiente digitale strutturato è infatti un’attività tutt’altro che banale. I controlli da effettuare nelle diverse fasi del processo sono numerosi e differenziati, così come molteplici sono i ruoli coinvolti: operatori di campo, responsabili di stabilimento, logistica centrale, trasportatori e funzioni di controllo.
Per includere correttamente tutti questi elementi già in fase di progettazione, è stato necessario un lavoro approfondito di mappatura dei processi, di coinvolgimento degli stakeholder e di design condiviso. L’applicazione è stata quindi integrata sia con il backoffice aziendale sia con i documenti cartacei ancora presenti, garantendo una transizione graduale e controllata verso il digitale, senza interrompere le operazioni esistenti.
Un’ulteriore complessità affrontata dal team di consulenza e sviluppo ha riguardato la variabilità delle checklist, che cambiano in funzione del plant produttivo e della tipologia di materiale gestito. Prima di procedere con la realizzazione dell’applicazione, è stata quindi condotta un’analisi puntuale delle esigenze specifiche di ciascun stabilimento, così da modellare una soluzione flessibile e configurabile, capace di adattarsi a contesti operativi differenti senza perdere coerenza e controllo.
Infine, il livello di complessità dello sviluppo è stato elevato anche per la necessità di gestire in modo strutturato il controllo dello stato del processo, che doveva contemplare tre condizioni distinte: attività già svolta, attività non ancora effettuata, attività effettuata ma non conforme. In quest’ultimo caso, il sistema è stato progettato per attivare automaticamente azioni correttive, avviando workflow di escalation verso i ruoli competenti e, in presenza di fattori bloccanti, impedire la prosecuzione del processo. Un meccanismo che ha rafforzato in modo significativo il livello di controllo, sicurezza e affidabilità dell’intero sistema logistico.
